Инженер-программист ЧПУ станков

I. Программирование и Подготовка Управляющих Программ (УП):
1. Разработка программ ЧПУ: Создание УП для 3-х осевого токарно-фрезерного и 5-ти осевого фрезерного обрабатывающих центров с использованием CAM-систем (Mastercam, Siemens NX, SolidCAM, Fusion 360 и т.д.).
2. Выбор стратегий обработки: Определение оптимальных методов токарной, фрезерной (включая 3+2 и непрерывную 5-осевую) обработки для конкретных деталей и материалов (металлы).
3. Расчет режимов резания: Подбор скоростей шпинделя, подач, глубины резания для черновой и чистовой обработки с учетом материала заготовки, инструмента, требований к качеству поверхности и производительности.
4. Выбор и виртуальная настройка инструмента: Формирование инструментального магазина в CAM-системе и управляющей программе, подбор державок, удлинителей, режущего инструмента (резцы, фрезы, сверла, развертки, метчики).
5. Создание управляющих программ для приводного инструмента: Программирование операций фрезерования/сверления на шпинделе токарного центра с использованием привода инструмента.
6. Пятиосевое программирование: Разработка программ с использованием всех 5 осей вертикального фрезерного центра для сложных контуров, минимизации переустановок, обработки труднодоступных мест.
7. Оптимизация программ: Анализ и доработка УП для сокращения времени цикла, предотвращения столкновений, улучшения качества обработки, снижения износа инструмента.
8. Верификация программ: Использование симуляторов станков в CAM-системе и/или на пульте управления станка для проверки УП на отсутствие ошибок, столкновений и корректность обработки.

II. Подготовка Производства:
9. Технологическая подготовка: Участие в разработке/анализе технологических процессов (ТП) для деталей, обрабатываемых на данных станках. Предложение оптимизаций.
10. Подготовка документации: Создание и ведение карт наладок, технологических карт, листов инструмента, эскизов установок заготовок.
11. Разработка и изготовление оснастки: Проектирование/подбор необходимых приспособлений, планшайб, делительных головок (если применимо), упоров, кондукторов для надежной фиксации заготовок на обоих станках.
12. Подготовка управляющих программ к запуску: Перенос УП на станок (через сеть, USB, DNC), проверка синтаксиса.

III. Наладка и Запуск в Производство (Операторские Функции):
13. Настройка станка: Установка необходимой оснастки, тисков, планшайб, делительных устройств на столах станков.
14. Установка и выверка заготовки: Надежное закрепление детали в приспособлении, выверка положения (базирование) с использованием индикаторов, щупов, 3D-щупов, лазерных систем.
15. Привязка инструмента (Инструментальная Наладка):
Ручной ввод инструмента: Измерение длины и радиуса (диаметра) каждого инструмента вне станка с помощью прецизионного измерительного прибора (ручной или станочный пресеттер).
Привязка инструмента непосредственно на станке: Измерение длины и диаметра инструмента с помощью встроенного лазерного датчика или щупом (Touch Probe) и запись значений в таблицу корректоров инструмента станка.
16. Ввод корректоров инструмента и геометрии: Занесение измеренных значений длин, радиусов/диаметров инструментов в соответствующие таблицы корректоров ЧПУ станка. Установка корректоров на износ.
17. Привязка нуля заготовки (Задание Рабочих Систем):
Определение и установка нулевой точки детали (G54, G55 и т.д.) с помощью щупа, индикатора или лазера непосредственно на станке.
Компенсация смещения нуля при переустановке детали.
18. Пробный запуск и отладка программы: Выполнение первого запуска УП на станке в режиме пропуска воздухом (Dry Run), с уменьшенными подачами и скоростями, контролем на предмет ошибок и столкновений.
19. Измерение первой детали: Использование мерительного инструмента (штангенциркуль, микрометр, нутромер, калибры, КИМ) для контроля геометрии и размеров первой обработанной детали.
20. Корректировка УП и корректоров: Внесение необходимых изменений в управляющую программу (смещения) или корректоры инструмента (длины, радиусы, износ) на основе результатов измерений для достижения требуемой точности.
21. Смена инструмента: Физическая замена изношенных или сломанных инструментов в магазине станка во время работы или между операциями, включая последующую их привязку (п.15).

IV. Эксплуатация и Мониторинг (Операторские Функции):
22. Запуск серийной обработки: Контроль за запуском программы и обработкой партии деталей.
23. Мониторинг процесса: Наблюдение за ходом обработки, состоянием инструмента, качеством поверхности, стабильностью размеров, уровнем вибраций и шумов.
24. Контроль качества: Периодический выборочный контроль размеров обработанных деталей с использованием мерительного инструмента согласно ТП. Ведение записей.
25. Корректировка корректоров на износ: Своевременное внесение коррекций на износ инструмента (в таблицу корректоров ЧПУ) для компенсации износа и поддержания точности размеров в течение всего времени обработки партии.
26. Управление станком: Остановка, возобновление, прерывание цикла при необходимости. Реагирование на аварийные остановки и предупреждения станка.
27. Обеспечение подачи СОЖ: Контроль уровня и концентрации СОЖ, своевременное пополнение.

V. Техническое Обслуживание и Устранение Неисправностей:
28. Диагностика простых неисправностей: Выявление и устранение базовых проблем, связанных с наладкой, программой, инструментом или оснасткой (поломка инструмента, смещение заготовки, ошибки в УП).
29. Обслуживание станка: Выполнение ежесменного технического обслуживания (ТО) станков: уборка рабочей зоны и стружки, проверка уровней смазки и гидравлики, замена фильтров (если входит в обязанности оператора/наладчика).
30. Связь со службами: Информирование механиков, электроников, технологов о выявленных сложных неисправностях станка, инструмента или оснастки.

VI. Документирование и Совершенствование:
31. Ведение журналов: Фиксация параметров обработки, времени, использованного инструмента, проблем, простоев.
32. Анализ эффективности: Поиск путей сокращения времени обработки, снижения расхода инструмента, повышения качества.
33. Обновление программ и документации: Внесение изменений в УП, карты наладок и другую документацию на основе опыта серийного производства.
34. Обмен знаниями: Консультирование операторов (если они есть), взаимодействие с технологами и конструкторами.

Ключевые Требования к Знаниям и Навыкам (помимо стандартного программирования):
Глубокое понимание металлообработки: Знание свойств обрабатываемых металлов, принципов резания.
Экспертные знания оборудования: Устройство и особенности конкретных моделей 3-х осевого токарно-фрезерного и 5-ти осевого фрезерного центров.
Мастерство работы с измерительным инструментом: Точное измерение деталей и инструмента. Навыки оператора ЧПУ: Свободное владение пультом управления (Fanuc, и т.д.), выполнение всех операций привязки инструмента и заготовки, смены инструмента, контроля процесса.
Устранение неполадок: Способность быстро диагностировать и устранять типичные проблемы наладки и обработки.
Ответственность и внимание к деталям: критически важны для обеспечения безопасности, качества и бесперебойности работы.