Инженер технического контроля

Входной контроль материалов и комплектующих:

Проверка сертификатов качества, паспортов на поступающий металлопрокат (трубы и др.), сварочные материалы (электроды, проволока, газ), порошковые краски, флюсы, химикаты для предварительной обработки.

Визуальный контроль поверхности металла (отсутствие ржавчины, вмятин, глубоких царапин, окалины сверх нормы), использование спреев-проявителей сварных швов.

Выборочный или сплошной контроль геометрических размеров (диаметр, толщина стенки трубы, толщина листа) с использованием штангенциркулей, микрометров, нутромеров.

Контроль маркировки материала.

Регистрация результатов контроля, принятие решения о допуске в производство или блокировке некондиционных материалов.

Операционный (поцессный) контроль на этапах обработки:

После резки (Лазер, лентопильный станок, ручная резка УШМ):

- Контроль геометрических размеров заготовок (длина, углы реза).

- Контроль качества реза (перпендикулярность, чистота кромки, отсутствие оплавлений, грата, подплавлений).

- Проверка соответствия программе резки (для лазера).

После пробивки/перфорации:

- Контроль расположения, диаметра и формы отверстий.

- Контроль отсутствия заусенцев.

После накатки трубы (станок и ручная):

- Контроль глубины, четкости и равномерности накатки по всей длине.

- Контроль отсутствия срывов рисунка, задиров.

После гибки трубы:

- Контроль углов гибки, радиусов.

- Контроль овализации трубы в месте гиба (недопущение превышения допусков).

- Визуальный контроль на отсутствие гофр, складок, трещин.

После сварки (на станках и ручной):

- Визуальный контроль (ВИК): Основной метод на месте. Проверка: сплошность шва, равномерность валика, отсутствие подрезов, наплывов, прожогов, кратеров, пор, брызг, непроваров. Контроль чистоты заварки краев.

- Измерительный контроль: Проверка катетов швов (если применимо), длины швов.

- Контроль правильности сборки и прилегания свариваемых деталей.

- Контроль режимов сварки (ток, напряжение, скорость - по возможности).

- Контроль после зачистки швов: Качество зачистки (отсутствие следов шлака, брызг, плавных переходы), отсутствие подрезов металла после зачистки.

Предварительная обработка перед окраской:

- Контроль качества обезжиривания и обработки лазером: отсутствие жирных пятен, окислов, равномерность покрытия. Контроль параметров растворов (температура, концентрация, время выдержки).

- Контроль состояния поверхности перед напылением (отсутствие пыли, влаги).

Контроль процесса порошковой окраски:

Контроль параметров напыления (давление воздуха, напряжение, толщина наносимого слоя "на мокро").

Контроль равномерности нанесения порошка, отсутствия непрокрасов.

Контроль процесса полимеризации: Строгий контроль соблюдения температурно-временного режима печи (температура металла, время выдержки).

Контроль качества покрытия после полимеризации:

- Визуальный: Равномерность глянца/текстуры, отсутствие подтеков, наплывов, кратеров, пузырей, посторонних включений, непрокрасов, пожелтения.

- Измерительный: Контроль толщины покрытия толщиномером (адгезионным или магнитным) в установленных точках.

- Контроль адгезии покрытия (методом решетчатого надреза или отрывом).

- Контроль ударной прочности покрытия (при необходимости).

- Контроль цвета (визуальное сравнение с эталоном или колориметром).

Окончательный контроль готовой продукции (Финальный выходной контроль):

Комплексная проверка изделия на соответствие чертежу и техническим требованиям:

Качество всех сварных швов (визуально).

Качество всех обработанных поверхностей (резка, гибка, накатка).

Качество лакокрасочного покрытия (визуально, толщина).

Чистота изделия (отсутствие производственного мусора, пыли, следов масла).

Проверка наличия и правильности маркировки изделия.

Контроль правильности упаковки для предотвращения повреждений при транспортировке.

Документирование и отчетность:

Ведение журналов контроля (входного, операционного, выходного).

Оформление актов выявленного брака с указанием причины и виновника (участок, операция).

Составление отчетов о качестве продукции (процент брака, основные дефекты, динамика).

Ведение отчетности по рекламациям.

Оформление паспортов качества или сертификатов соответствия на партии продукции.

Взаимодействие и корректирующие действия:

Немедленное информирование Мастера смены/Начальника производства о выявленных отклонениях и остановках процесса.

Участие в разборе причин возникновения брака (вместе с производственниками).

Контроль выполнения корректирующих и предупреждающих действий по устранению причин брака.

Взаимодействие со службой снабжения по вопросам качества входных материалов.

Взаимодействие с инженером КИПиА по вопросам влияния оборудования на качество.

Проведение инспекционных проверок соблюдения технологических процессов.

Метрологическое обеспечение:

Контроль за своевременной поверкой измерительных инструментов и приборов в смене (штангенциркули, микрометры, шаблоны, толщиномеры и др.).

Контроль правильности использования мерительного инструмента персоналом.

Отличное знание технологии производства (обработка металлов, сварка, окраска).

Глубокое понимание применяемых стандартов качества (ГОСТ, ISO, ТУ, СТП), чертежей, технических условий.

Навыки визуального и измерительного контроля (включая ВИК сварных швов).

Знание методов контроля ЛКП (толщина, адгезия и др.).

Знание основ метрологии и правил поверки инструмента.

Умение работать с контрольно-измерительным инструментом (штангенциркуль, микрометр, угломер, толщиномер покрытий, шаблоны сварщика и т.д.).

Понимание принципов работы основного оборудования (особенно как его неисправности влияют на качество).

Знание видов брака, их причин и методов предотвращения.

Внимательность, аккуратность, принципиальность, беспристрастность.

Умение аргументированно отстаивать свою позицию.

Ответственность и дисциплинированность.